Дизайн пластиковых деталей - сложная задача, которая включает в себя ряд факторов и требований к приложениям. Как использовать эту часть? ? Как он соответствует другим частям компонента? ? Какую нагрузку он будет нести во время использования? ? В дополнение к функциональным и структурным проблемам, проблема литья инъекций также играет важную роль в проектировании литья пластиковых деталей в Шицзячжуане. Как расплавленный пластик входит, заполняет и охлаждает полость формы для формирования деталей, в значительной степени определяет характеристики, которые должны иметь детали. Соблюдение некоторых основных правил проектирования литья нулевых деталей, в дополнение к более простому изготовлению и сборке, также может сделать детали более прочными в использовании. Разделение деталей на основные группы поможет вам сделать их рациональным образом, минимизируя проблемы формования. При разработке компонента помните, как он формируется, и что вы можете сделать, чтобы снизить давление.

Формирование пластмасс путем инъекций является хорошей технологией для изготовления пластиковых деталей. Формирование путем инъекций используется для изготовления многих вещей, таких как электронные корпуса, контейнеры, крышки бутылок, автомобильные интерьеры, гребенки и большинство других пластиковых изделий сегодня. Это идеальный вариант для производства большого количества пластиковых деталей, так как использование многополостной литья может производить несколько деталей в каждом цикле. Некоторые преимущества литья инъекций являются высокой точностью допусков, хорошей повторяемостью, разнообразным выбором материалов, низкой стоимостью рабочей силы, небольшой потерей отходов, почти нет необходимости завершать детали после формования. Некоторыми недостатками этого процесса являются дорогостоящие предварительные инструменты инвестиции и технологические ограничения.

Можно использовать большинство полимеров, включая все термопластичные пластмассы и некоторые эластомеры. Существуют тысячи различных материалов, которые могут быть использованы для литья. Смешивание доступных материалов с сплавами или ранее разработанными материалами означает, что дизайнеры продукта могут найти материалы с правильными характеристиками из различных вариантов материалов. Выбор материала в соответствии с требуемой прочностью и функцией детали; Каждый материал имеет разные параметры формования, которые необходимо учитывать. Обычными полимерами, такими как нейлон, полиэтилен и полистирол, являются термопластичные пластмассы.

Инъекционная машина, также известная как пресс, состоит из бункера, инъекционной головки или винтового плунжера и нагревательного устройства. Шицзячжуанская литьевая форма прижимается к прессе формовочной машины, пластмасса впрыскивается в форму через литьевое отверстие. Пресс оценивается по тоннажу, тоннаж - это вычислительная сила зажима, которую машина может наложить. Сила удерживает форму закрытой во время литья. Тоннаж варьируется от менее 5 до 6000 тонн, хотя более крупные прессы редко используются. Общее усилие сцепления определяется площадью проекции изготовленных по индивидуальному образцу деталей. Умножите площадь проекции на сцепление от 2 до 8 тонн на квадратный дюйм. По опыту, большинство продуктов могут использовать 4 или 5 тонн на дюйм. Если пластмассовый материал очень твердый, для заполнения формы требуется больше инъекционного давления, что требует большего тоннажа приспособлений для поддержания формы закрытой. Требуемая сила также может быть определена по размеру используемого материала и более крупных пластиковых деталей, требующих более высокого сцепления.

Форма - это инструмент, используемый для производства пластиковых деталей в процессе формования. Традиционно изготовление инъекционных форм является дорогостоящим, и они используются только для массового производства тысяч деталей. Форма обычно изготавливается из закаленной стали, предварительно закаленной стали, алюминия и / или сплава бериллия - меди. Выбор материала для изготовления формы в основном основан на экономических факторах. Стальные формы обычно стоят дороже, но имеют более длительный срок службы, что компенсирует более высокие первоначальные затраты на изготовление большего количества деталей до износа. Форма из предварительно закаленной стали имеет плохую износостойкость и в основном используется для компонентов с более низкими или большими требованиями к объему. На шкале Роквелла твердость предварительно твердой стали обычно составляет 38 - 45. Закрепленная сталь подвергается термической обработке после обработки, чтобы повысить ее износостойкость и срок службы. Типичный диапазон твердости составляет от 50 до 60 по Роквеллу.

Стоимость алюминиевых форм значительно ниже, чем у стальных, и при использовании более качественного алюминия, такого как QC - 7 и QC - 10 Aircraft Aluminum, и при обработке с помощью современного компьютерного оборудования они могут быть экономичными в сотнях тысяч деталей. Благодаря лучшему охлаждению, алюминиевые формы также обеспечивают быстрый оборот и более быстрый цикл. Они также могут быть покрыты износостойким покрытием из армированных стекловолокном материалов. Бериллий медь используется в Шицзячжуанской пластмассовой форме, где требуется быстрое охлаждение или производство тепла высокого сдвига.

С помощью литья гранулированный пластик попадает из бункера в нагревательный барабан под действием силы тяжести. Когда частицы медленно продвигаются вперед спиральными поршнями, пластик толкается в нагревательную камеру, называемую бочкой, где он расплавляется. По мере продвижения плунжера расплавленный пластик вынужден проходить через сопло, прикрепленное к облицовке литника формы, позволяя ему проникать в полость формы через литник и систему каналов. Форма поддерживается при заданной температуре, поэтому пластик может быть отвержден почти сразу после заполнения формы.

Ряд событий в процессе литья пластиковых деталей называется циклом литья. Когда форма закрывается, начинается цикл, затем полимер вводится в полость модуля. Как только полость заполнена, поддерживайте давление, чтобы компенсировать сжатие материала. Следующий шаг, винт вращается и отправляет следующий объектив в передний винт. Это может привести к тому, что винт отступит при подготовке к следующей инъекции. Как только деталь полностью охлаждается, форма открывается, деталь выводится.